Smarter, not harder!

Lean Management wird häufig verkürzt als Maßnahmenbündel zur Kostenreduzierung verstanden. Tatsächlich geht es darum, mit den Ideen aller Mitarbeiter*innen Verschwendung entlang des gesamten Wertschöpfungsprozesses kontinuierlich zu eliminieren. Aber beginnen wir ganz am Anfang.

Die Entwicklung von Lean Management hat ihren Ursprung in Japan und geht zurück in die erste Hälfte des vorigen Jahrhunderts. Mit der Einführung des Fließbandes hatte Henry Ford die Assemblierung von Automobilen revolutioniert. Die hohe Produktivität dieser Massenfertigung und die resultierenden niedrigen Kosten machten das Automobil erstmals für breite Bevölkerungsschichten leistbar.

Taiichi Ohno, der Erfinder des Toyota-Produktionssystems, reiste in die USA um dieses überlegene Fertigungskonzept zu studieren. Er kam zum Ergebnis, dass es für Japan nicht tauglich war. Das Fließband durfte nie stillstehen. Die Montageprozesse waren sehr störungsanfällig. Fehlerhafte Produkte wurde, am Ende der Montagelinie mit viel Aufwand nachgearbeitet und repariert. Große Sicherheitsläger beim Vormaterial, zwischen den einzelnen Fertigungsschritten und bei den Fertigungsprodukten sicherten die Prozesskette und die Auslieferung an die Kunden ab. Diese immense Verschwendung konnte Japan sich einfach nicht leisten. 

Land und Rohstoffe waren in den USA im Überfluss vorhanden. Japan hingegen hatte einzig die Ideen und die Kreativität der Menschen als unerschöpflichen Rohstoff. Taiichi Ohno  Stand vor folgender Überlegung: Es liegt in der Natur von Prozessen, dass sie statistisch um einen Mittelwert schwanken und Ausreißer produzieren. Je gleichförmiger die Prozesse, desto kleiner sind diese Schwankungen, desto weniger Fehler, Störungen treten auf. Sie müssen als an der Verbesserung der Prozessfähigkeit und Stabilität der Prozesse arbeiten.

Wie kann das erreicht werden: 

1. Fehler müssen möglichst früh in der Prozesskette erkannt und aufgezeigt werden. Prinzip „one piece flow“: Nimm keinen Fehler vom vorherigen Arbeitsplatz an. Gib keinen Fehler an den nächsten Arbeitsplatz weiter.
2. Es dürfen keine weiteren Fehler produziert werden. Prinzip  Andon- System: die Mitarbeiter*innen sind befähigt und autorisiert, die Produktion zu stoppen. 
3. Fehler müssen rasch und dauerhaft behoben werden. Prinzip systematische Problemlösung im Team: Alle Mitarbeiter*innen sind in Problemlösungstechniken geschult, eine Unterstützungsorganisation reagiert prompt und flexibel.
4. Fertigungsprozesse und Produkte müssen für statistische Fertigungskonformität designt sein. Nicht die vom Konstrukteur festgelegten Toleranzen sind maßgeblich, sondern die statistische Prozessfähigkeit des Herstellungsprozesses. 

Ziel ist die permanente Reduzierung von Fehlern, was gleichbedeutend mit der permanenten Eliminierung von Verschwendung ist. Diese Philosophie ist unter dem Begriff Kaizen (kontinuierliche Verbesserung in kleinen Schritten) weit über die Automobilindustrie hinaus bekannt geworden. 

Kleine Schritte der Verbesserung entstehen nicht in den Büros. Die Mitarbeiter*innen vor Ort sind die Expert*innen. 

Erfolgreiches Lean Management baut daher auf folgenden Prämissen auf:

1. Management: ist für das Design der Systeme, Prozesse, verantwortlich, bestimmt damit die Prozeßfähigkeit, Fehleranfälligkeit. Management ist für 95 % der Fehler verantwortlich. W. Deming: Kulturwandel zum  „Helfenden Management“ 
2. Vertrauen: Mitarbeiter*innen müssen dem Management vertrauen können. Ihre Ideen und ihre Mitarbeit dürfen letztlich nicht gegen sie selbst verwendet werden. Wer spart schon gerne seinen eigenen Job ein, ohne sichere Alternative. 
3. Fehlerkultur: Fehler müssen als Quelle für Problemlösungen gesehen werden und nicht als lästige Störungen. Fehler müssen früh entdeckt werden. Fehlerursachen müssen systematisch analysiert und dauerhaft eliminiert werden.
4. Ausbildung: Alle Mitarbeiter*innen müssen in den Methoden systematischer Problemlösung ausgebildet und trainiert werden. Gemeinsames Problemlösen fördert Teambuilding.
5. Beteiligung: Es braucht die vielen kleinen Ideen. Alle müssen sich einbringen (können) und  alle müssen von den Ergebnissen partizipieren. Partizipation bietet SINN-MÖGLICHKEITEN  in der Arbeit. Sinn ist aber kein Ersatz für Lohn.  

Lean  Management Systems ist eine Managementpraxis, die im Lichte der  Übernutzung unseres Planeten und der Transformation einer materialistischen Wohlstandsgesellschaft hin zu einer werte- und sinnorientierten Wissensgesellschaft aktueller nicht sein könnte.